Realizzare parti meccaniche con figure complesse e tolleranze molto molto spinte può esser impresa davvero ardua.
Quando il particolare ha forme “slim” con piani di riferimento poco stabili e geometrie da controllare “lontane” da esse, subentrano molteplici problematiche da considerare al fine di garantire tolleranze in maniera ripetitiva e sistematica. Le più difficili da ottenere sono:
- Parallelismi e perpendicolarità tra piani
- Tolleranze di posizione (toll.0,1mm implica sui due assi cartesiani 0,03mm per parte!)
- Tolleranze di profilo in particolare su geometrie instabili che tendo a ripiegarsi su se stesse
Cosa influisce sulla difficoltà di ottenere simili precisioni?
1.Deformazioni di materiale dovuto all’asportazione e alla chiusura in morsa
2.Riscaldamento termico e temperature di esercizio
.3.Run out del gruppo mandrino macchina – porta utensile – pinza – utensile
4.Precisione della macchina di lavoro e della macchina di controllo
5.Ripetibilità del piazzamento e affidabilità del supporto meccanico
6.Tipo di utensile e strategia utilizzata
7.La corretta sequenza operativa
8.Il metodo di controllo su 3D e l’analisi dei dati
Si evince che gli aspetti sono molteplici e quando si va nel “piccolo” occorre tenere presente tanti fattori.
Nella foto in esame, tolleranze così spinte su un particolare fresato per piu del 90% in peso è stato possibile attraverso lavorazione simultanea su 2 CNC Hermle 5 assi e 6 diversi piazzamenti, con un controllo al 100% e scarto del solo 4% di esemplari.
